带式压滤机的核心工作逻辑是通过 “重力脱水 — 预压脱水 — 压榨脱水 — 卸料” 四个连续环节，逐步降低物料含水率，zui终实现固体与液体的分离。整个过程依托两条同步运行的滤带，通过机械压力与滤带的挤压、输送作用完成，具体流程如下：
1. 重力脱水阶段
物料经进料泵输送至设备的进料区后，进入重力脱水段。此时，物料均匀分布在下方滤带上，滤带采用特殊编织结构，具有优异的透水性。在重力作用下，物料中的游离水会快速透过滤带缝隙，落入下方的接水槽中，完成初步脱水。使物料从流动状态转变为半固态的 “泥饼” 雏形，为后续压榨脱水奠定基础。
2. 预压脱水阶段
完成重力脱水后，物料随滤带进入由上下滤带组成的预压区。在此区域，上下滤带逐渐靠拢，通过一组低压辊的轻微挤压，将物料中残留的部分间隙水进一步挤出。同时，滤带的张力作用会使物料形成更紧实的泥饼结构，避免后续高压压榨时出现物料流失的情况，泥饼形态基本稳定。
3. 压榨脱水阶段
这是带式压滤机实现深度脱水的核心环节。经过预压的泥饼随滤带进入压榨区，该区域配备多组直径不同、压力逐级递增的压榨辊（通常包括大直径托辊、小直径压榨辊及反向压榨辊）。上下滤带在压榨辊的驱动下，以一定的压力和速度对泥饼进行 “挤压 — 剪切” 作用：一方面，高压直接挤出泥饼中的毛细水；另一方面，滤带与压榨辊之间的相对运动产生剪切力，破坏泥饼的致密结构，进一步释放内部水分,使泥饼含水率降到80%（具体取决于物料类型）。
4. 卸料与滤带清洗阶段
完成压榨脱水后，上下滤带分离，已成型的干泥饼随下方滤带运行至卸料区，通过刮刀将泥饼从滤带上刮下，实现自动化卸料。卸料后的滤带会进入清洗区，由高压喷淋装置对滤带表面进行冲洗，去除残留的物料颗粒，防止滤带堵塞，确保下一轮分离过程的效果。清洗后的滤带重新回到进料区，进入下一个工作循环，实现连续化生产。
